榨油機出油率低的原因和解決方法

榨油機在壓榨過程中有可能會出現(xiàn)油餅不成形，油渣過多，油率過低的現(xiàn)象，可是如果解決了這些問題，就會提高出油率，這樣問題又如何來解決呢？

榨油機出渣過多導(dǎo)致出油率過低關(guān)鍵是對于含油量高的油料作物，出餅不要太薄，導(dǎo)致油不能及時從縫中排出而存人榨膛、料斗內(nèi)。榨含油量高的油料籽，餅要厚些，在一個就是榨油機出渣過多的問題，在入榨前我們應(yīng)調(diào)整好油料水分，炒籽的時候不要把水分炒得太干，一定控好油料的水分百分比，可是油料也不能太濕，形不成壓力，油渣不能分離，如此時排油縫太大，渣也就從油縫中擠出，油料太干，會出現(xiàn)粉末壓餅不成型還油率過低的現(xiàn)象，壓榨時應(yīng)調(diào)整好油料水分及榨條裝配松緊度。

油料的調(diào)質(zhì)處理就是調(diào)整制油物料的加工性質(zhì)，它貫穿于制油工藝的每個過程。“調(diào)質(zhì)”主要是指對油料或半成品水分與溫度的調(diào)節(jié)，稱之為“濕熱處理”。油料的物理性質(zhì)如可塑性、機械強度、導(dǎo)熱性、油脂黏度、表面張力以及流變學(xué)特性等，均受到水分和溫度的影響。原料油籽中固有的三大成分（油脂、蛋白質(zhì)、碳水化合物）以及許多抗養(yǎng)因子的化學(xué)、生化性質(zhì)，也會因溫度、水分的作用而有不同程度的變化。因此油料的調(diào)質(zhì)已成為整個預(yù)處理、成型制胚直到制油工藝過程中十分重要的環(huán)節(jié)。處理得當(dāng)與否直接硬性到制油效率和產(chǎn)品質(zhì)量。濕熱處理主要包括調(diào)溫與調(diào)濕（干燥、增濕）兩個方面。經(jīng)常需要兩者相結(jié)合（如蒸炒工序的先增濕后炒干），他們有著共同的實質(zhì)，但在不同場合應(yīng)用時要求也不同。

榨油機出油率低一般有以下4個主要原因

(一)操作人員

主要原因有技術(shù)不熟練，操作技能不高，不遵守操作規(guī)程；操作時粗心大意、質(zhì)量意識差；人員配合不密切；設(shè)備有效利用率低。

(二)機器設(shè)備

新機器雖然由質(zhì)量檢驗合格出廠，但是經(jīng)過貯存、裝卸、運輸?shù)龋赡軙a(chǎn)生損傷。特別是安裝調(diào)整不當(dāng)、裝配質(zhì)量差、不按照安全操作規(guī)程正確使用和保養(yǎng)，都會使機器不能發(fā)揮效能。人為原因造成頻繁的排除故障、事故修理，直接影響油品質(zhì)量和生產(chǎn)能力。啟用新機器，一定要對榨膛進行除銹、磨合、試榨，在正式入榨前設(shè)法提高榨膛溫度，保持進料---出餅通暢。

(三)入榨油料

篩去泥沙在加工過程中泥沙會吸油，降低油菜籽的出油率。在加工前應(yīng)先篩去泥沙。應(yīng)當(dāng)利用機械設(shè)備進行清理、篩選，并按要求實施預(yù)處理工藝過程。

(四)工藝條件

l、榨膛壓力

壓榨法取油的本質(zhì)，就是對料胚施加壓力取出油脂。影響榨膛壓力的主要原因是出餅厚度，進料數(shù)量和預(yù)處理質(zhì)量(入榨水份和溫度等)。出餅厚度與出油 效率關(guān)系重要。出餅越厚、榨膛壓力越小，負荷越小，出油效率低；反之，出餅越薄，出油效率高。但是超薄時，反而會加大機器負荷，造成事故。進料數(shù)量應(yīng)控制在適度流量，以免產(chǎn)生“搭橋’’現(xiàn)象，維持正常穩(wěn)定的榨膛壓力。

2、入榨水份和入榨溫度

無數(shù)事實證明，盡管對菜籽榨油機行為控制良好，但由于入榨水份和入榨溫度控制不好或不穩(wěn)定，同樣難以產(chǎn)生正常的效果。

熱料上榨油分子在高溫中活躍。從炒鍋中剛出來的菜籽溫度為108℃，趁熱上榨就可以多出油。因此，每鍋炒籽量控制在40-50公斤，做到隨炒隨榨，確保熱料上榨。

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